生物质熔铝炉的点火系统是保障设备稳定运行的首要环节，其可靠性直接影响熔炉启动效率与生产安全性。由于生物质燃料(如颗粒、秸秆)的燃点较高(约250-300℃)，点火系统需同时满足快速引燃与安全防护的双重要求，通过多环节协同控制实现稳定启动。
可靠启动的核心技术集中在燃料预处理与点火装置优化。生物质燃料的含水率需控制在15%以下，过高会导致点火困难，可通过前置干燥机将燃料水分降至标准范围。点火装置多采用双级引燃设计：一级为电子点火器(火花能量≥10mJ)点燃柴油或天然气，二级通过火焰传感器确认明火后，启动生物质燃料输送，利用初始火焰将燃料温度升至燃点。进料速率需阶梯式提升，初始阶段以5kg/h的低流量供给，待炉膛温度超过600℃后逐步增至额定流量，避免燃料堆积引发爆燃。针对不同燃料特性，点火参数需差异化设置：木质颗粒点火时，助燃风风速控制在8-10m/s；秸秆压块则需提高至12-15m/s，确保燃料充分悬浮燃烧。
安全控制体系需构建多层防护机制。点火前需进行炉膛吹扫，通过风机引入冷空气置换残留可燃气体，吹扫时间不少于30秒，确保可燃气体浓度低于爆炸下限的25%。火焰监测采用紫外传感器，每秒采样10次，若连续3秒未检测到火焰，立即切断燃料供给并启动报警。超温保护同样关键，当炉膛温度超过设定值(如铝熔化温度+50℃)，温控系统自动降低燃料进给量，同时开启应急冷风阀降温。此外，炉体压力需维持微负压(-50至-100Pa)，压力传感器实时监测，超标时通过调节引风机转速平衡压力，防止火焰外溢。
日常维护中，需每周清洁点火电极(去除积碳)、每月校准火焰传感器(确保检测距离误差≤5mm)，每季度更换助燃风机滤芯。通过系统化的启动控制与安全防护，生物质熔铝炉的点火成功率可提升至99%以上，同时杜绝火灾与爆炸风险，为铝材熔化提供稳定的热源保障。
