在生物质熔铝炉的运行过程中，燃料燃烧产生的灰分、熔渣及铝液氧化浮渣会不断积累，不仅影响热效率，还可能堵塞风道、腐蚀炉衬，甚至引发安全事故。因此，科学规范的清渣除灰作业是保障设备高效、安全、长寿命运行的关键环节。
一、安全操作规范
1.停炉降温前提下作业：严禁在高温熔炼状态下强行清渣。应先停止给料，待炉温降至600℃以下(理想为400℃以内)，并确认无明火、无残留可燃气体后方可操作。建议使用便携式气体检测仪监测CO、CH₄等有害气体浓度。
2.个人防护到位：操作人员必须穿戴阻燃工作服、耐高温手套、防护面罩、防尘口罩及安全鞋，防止高温灼伤、粉尘吸入及飞溅物伤害。
3.工具与方法合规：使用专用耐热钢耙、铲或气动清灰装置，避免使用易产生火花的铁锤猛击炉墙，以防损坏耐火材料。清灰时应从上至下、由内向外有序进行，防止塌渣伤人。
4.通风与除尘同步：开启炉体排烟风机或局部抽风系统，减少粉尘扩散；收集的灰渣应密闭转运，避免二次扬尘。
二、清渣除灰周期建议
1.日常清灰：每班次结束前清理燃烧室底部积灰和烟道入口浮灰，防止堵塞一次风喷口。
2.定期清渣：根据燃料灰分含量(如秸秆颗粒灰分约5–10%)，建议每3–5炉次或每周1–2次清理炉膛熔渣和铝液表面浮渣。高灰分燃料或连续运行工况需适当缩短周期。
3.大修清渣：每运行500–800小时(约1–2个月)，应停炉进行全面清渣，并检查炉底、炉墙及烟道结渣情况，必要时修补耐火层。
此外，建立清渣记录台账，包括时间、渣量、炉衬状态等，有助于分析燃烧效率变化趋势，优化燃料配比与运行参数。
总之，通过严格执行安全规程、合理设定清渣周期，不仅能延长生物质熔铝炉使用寿命，还可提升热效率10%以上，为绿色、安全、经济的铝加工生产提供坚实保障。
