在绿色铝加工产业升级背景下，生物质熔铝炉的智能化改造成为提升效率、降低能耗的关键方向，其中自动进料与温度监控功能的优化，大幅解决了传统人工操作的痛点，推动设备向精准化、高效化运行转型。
自动进料系统的升级重构了生物质燃料供给模式。传统人工进料存在添料不均、劳动强度大的问题，而新型自动进料系统通过“料仓-输送-控速”三级联动实现精准供料：料仓配备红外料位传感器，实时监测生物质燃料(如木屑压块、秸秆颗粒)存量，低于阈值时自动触发补料预警；螺旋输送机搭配变频电机，可根据炉膛温度反馈调节输送速率(如温度低于700℃时，输送频率从50Hz提升至60Hz，增加燃料供给)，避免燃料堆积导致的不全燃烧或供给不足引发的温度波动。此外，系统增设防卡装置，当输送机负载超过额定值15%时自动停机并报警，防止设备过载损坏，某小型铝制品厂应用该系统后，生物质燃料利用率提升22%，人工成本降低30%。
温度监控功能的智能化升级保障了铝液熔炼质量。传统人工测温依赖热电偶定点检测，存在滞后性与误差，新型系统采用多点位红外测温与PLC控制系统结合的方式：在炉膛内壁均匀布置3组红外测温探头，实时采集炉膛不同区域温度数据，精度可达±2℃；数据传输至触摸屏控制系统后，自动生成温度曲线，当温度偏离设定区间(如铝合金熔炼需保持750-800℃)时，系统立即联动调节——温度过高则降低进料速率、开启辅助排烟阀，温度过低则加大供料并关闭部分排烟通道。同时，系统支持历史温度数据存储与导出，方便追溯每批次铝液熔炼过程，某再生铝加工车间应用后，铝液成分均匀度提升18%，废品率从5%降至1.2%。
值得注意的是，智能化功能需定期维护：每周清洁红外测温探头表面灰尘，每月检查螺旋输送机传动部件润滑情况，确保信号传输与机械运行稳定。通过自动进料与温度监控的智能化协同，生物质熔铝炉实现了“供料-控温-熔炼”的闭环管理，为绿色铝加工提供了高效解决方案。
