生物质熔铝炉熔炼效率与铝液质量，很大程度取决于熔炼前的预处理环节。合理的预处理能减少杂质带入、提升燃烧效率、降低能耗，需围绕铝材、燃料、炉体三大核心对象，落实针对性操作。
铝材预处理是保障铝液纯度的关键。首先需进行“分类分拣”，将废铝材按成分分类(如纯铝、铝合金)，避免不同材质混合导致成品成分偏差；同时剔除夹杂的异物(如铁钉、塑料、砂石)，异物若进入炉内，轻则形成炉渣增加清理成本，重则可能与铝液反应生成有害化合物(如铁杂质会降低铝件韧性)。其次是“除油除锈”，废铝材表面的油污(如机械润滑油、防锈油)在高温下会燃烧产生黑烟，污染环境且影响生物质燃料燃烧效率，需用碱性清洗剂(如5%-8%氢氧化钠溶液)浸泡10-15分钟后冲洗；锈蚀部分(氧化铝层)需用钢丝刷打磨去除，若锈蚀过厚，可采用喷砂处理，确保铝材表面洁净，减少熔炼时的氧化损耗(处理后氧化损耗率可降低3%-5%)。较后是“破碎裁切”，将大块铝材(如铝型材、铝板材)切割成5-10cm的小块，不规则铝材需破碎至均匀尺寸，避免大块铝材堆积导致炉内受热不均，同时提升铝材与火焰的接触面积，缩短熔炼时间。
生物质燃料预处理需聚焦“提质增效”。燃料(如木屑压块、秸秆颗粒)需控制含水率在10%-15%，若含水率过高(>20%)，会导致燃烧不充分、烟气量增加，需通过晾晒或烘干(50℃-60℃)调整；若含水率过低(<8%)，则易产生粉尘，增加进料系统堵塞风险，可适当喷水调质。同时需筛选燃料颗粒尺寸，确保粒径与进料口匹配(通常为8-12mm)，过大颗粒需破碎，过小颗粒需筛分，避免颗粒不均导致进料不畅，影响炉内热量稳定供应。
炉体预处理是保障熔炼安全的基础。熔炼前需检查炉衬(高铝砖或耐火浇注料)，若发现局部剥落或裂缝，需用耐火泥修补并烘干(80℃-100℃保温2小时)，防止熔炼时铝液渗漏；清理炉内残留炉渣，避免炉渣与新铝液混合影响纯度；检查生物质燃烧器喷嘴，用压缩空气吹扫杂物，确保燃料雾化效果；较后进行“烘炉”操作，以50℃/h的速率将炉温升至300℃-400℃，保温1-2小时，去除炉内潮气，防止骤热导致炉衬开裂。
综上，生物质熔铝炉熔炼前预处理需兼顾“纯度、效率、安全”，通过铝材洁净化、燃料标准化、炉体稳定化操作，为后续熔炼提供良好基础，助力提升铝液质量与设备运行稳定性。
